Inspeção de qualidade após pré-fabricação do gasoduto
Após a pré-fabricação da tubulação, a inspeção de qualidade é uma etapa importante para garantir que a montagem da tubulação esteja em conformidade com as especificações de projeto e construção. A inspeção de qualidade abrangente inclui inspeção visual, inspeção dimensional, inspeção de solda, teste de pressão e testes não destrutivos, etc. A seguir são descritas em detalhes as várias etapas de inspeção de qualidade após a pré-fabricação da tubulação.
1. Inspeção de aparência
1.1 Verifique o conteúdo
Condição da superfície: Verifique se há arranhões, buracos, rachaduras e outros defeitos na superfície do tubo.
Revestimento anticorrosivo: Verifique a uniformidade e integridade do revestimento anticorrosivo para garantir que não haja problemas como derramamento ou formação de bolhas.
Limpeza: Verifique se as superfícies internas e externas do tubo estão limpas e livres de óleo, poeira e outras impurezas.
1.2 Método de inspeção
Inspeção visual: Observe visualmente a superfície do tubo para detectar defeitos e problemas óbvios.
Inspeção por toque: Através da inspeção manual, são encontrados problemas como lisura insuficiente e irregularidade da superfície.
A inspeção de aparência é o primeiro nível de controle de qualidade. Defeitos óbvios na superfície do tubo podem ser rapidamente descobertos através de inspeção visual e de toque. Esses defeitos podem afetar o uso subsequente do pipeline, portanto, os problemas precisam ser resolvidos imediatamente quando descobertos.
2. Inspeção dimensional
2.1 Verifique o conteúdo
Comprimento e diâmetro: Meça o comprimento e o diâmetro reais do tubo para garantir que ele atenda aos requisitos do projeto.
Ângulo e curvatura: Verifique o ângulo de flexão e a curvatura do cotovelo para garantir que esteja em conformidade com os desenhos do projeto.
Paralelismo e perpendicularidade do flange: Verifique o paralelismo e perpendicularidade do flange para garantir o desempenho da vedação após a instalação.
2.2 Métodos de inspeção
Fita métrica de aço: Usada para medir o comprimento e o diâmetro externo dos tubos.
Transferidor e gabarito: usados para medir o ângulo e a curvatura de tubos dobrados.
Régua e nível: utilizados para medir o paralelismo e a perpendicularidade dos flanges.
A inspeção dimensional garante que os conjuntos de dutos pré-fabricados sejam dimensionalmente consistentes com as especificações do projeto. Usando ferramentas de medição de precisão, você pode garantir que as dimensões de cada componente do tubo estejam dentro das tolerâncias, o que é fundamental para a instalação e uso de tubos.
3. Inspeção de solda
3.1 Verifique o conteúdo
Aparência da solda: Verifique se a solda está plana e uniforme e se há defeitos como poros, rachaduras e inclusões de escória.
Tamanho da solda: Meça a largura e a altura da solda para garantir que ela atenda aos requisitos do projeto.
3.2 Método de inspeção
Inspeção visual: Defeitos óbvios de soldagem são encontrados observando visualmente a superfície da solda.
Medidor de solda: usado para medir o tamanho das soldas para garantir a conformidade com os requisitos do projeto.
Inspeção de corante penetrante: Use corante penetrante para detectar pequenas rachaduras e defeitos na superfície da solda.
A inspeção da solda é uma etapa crítica para garantir a qualidade da soldagem. Vários defeitos podem ocorrer durante o processo de soldagem. Através de métodos como inspeção visual e teste de corante penetrante, esses defeitos podem ser efetivamente descobertos e reparados para garantir a confiabilidade da solda.
4. Teste de estresse
4.1 Teste hidrostático
Objetivo: Verificar a capacidade de suporte de pressão e o desempenho de vedação da tubulação.
Etapa:
Monte o conjunto de tubulação na bancada de teste e vede todas as aberturas.
Injete água na tubulação por meio de uma bomba de pressão e aumente gradualmente a pressão até a pressão projetada.
Mantenha a pressão de projeto por um período de tempo e observe se há vazamentos ou deformações nas tubulações e soldas.
Padrões de qualificação: Nenhum vazamento ou deformação óbvia dentro do tempo especificado e a queda de pressão está dentro da faixa permitida.
4.2 Teste de pressão de ar
Objetivo: Verificar a estanqueidade de dutos, adequado para dutos específicos de transporte médio.
Etapa:
Vede o conjunto da tubulação e encha com ar seco ou nitrogênio.
Aumente gradualmente a pressão até a pressão projetada e mantenha-a por um período de tempo.
Use água com sabão ou um detector de vazamento para verificar se há bolhas de ar nas juntas e soldas.
Padrão de qualificação: nenhuma bolha aparece dentro do tempo especificado e a queda de pressão está dentro da faixa permitida.
O teste de pressão é uma etapa importante para verificar a capacidade de suporte de pressão e o desempenho de vedação das tubulações. Através de testes de pressão hidráulica e testes de pressão de ar, a segurança e a confiabilidade das tubulações em uso real podem ser garantidas.
5. Testes não destrutivos
5.1 Teste ultrassônico
Finalidade: Detectar defeitos internos de soldas, como trincas, poros, inclusões de escória, etc.
Etapa:
Uma sonda ultrassônica é usada para digitalizar ao longo da superfície da solda, e as ondas ultrassônicas emitidas pela sonda produzem sinais refletidos ao encontrar defeitos.
Observe o sinal refletido através da tela do instrumento para determinar a localização e o tamanho dos defeitos dentro da solda.
Padrão de qualificação: Não há defeitos graves dentro da solda e o tamanho e o número de defeitos estão dentro da faixa permitida.
5.2 Detecção de raios
Objetivo: detectar defeitos internos por meio da penetração de soldas com raios X ou raios gama.
Etapa:
Coloque a fonte de raios e o detector em ambos os lados da solda.
Ao penetrar os raios na solda, o detector registra a mudança de intensidade após a penetração dos raios.
Análise de defeitos internos em soldas a partir de filmes radiográficos ou imagens digitais.
Padrão de qualificação: Não há defeitos internos importantes na solda e atende aos requisitos de projeto e especificação.
Os testes não destrutivos são um meio de alta tecnologia para garantir a qualidade das soldas. Através de testes ultrassônicos e radiográficos, os defeitos na solda podem ser detectados de forma não destrutiva, proporcionando garantia de qualidade confiável.
